在新能源汽車領域，通過串聯(lián)多組電池組作為動力來源，實現(xiàn)零排放的綠色環(huán)保汽車在全國各地爆發(fā)式發(fā)展。而作為新能源汽車的電池組中，相鄰的電池之間距離小，行駛過程中容易發(fā)熱溫度高，所以電池之間的絕緣材料質(zhì)量是決定汽車動力電池良好運行的關鍵。

傳統(tǒng)的動力電池多用絕緣紙來進行電磁之間絕緣防護與包裝使用，絕緣紙具有良好的絕緣性與柔韌性能，但由于動力電池生產(chǎn)過程復雜，且絕緣紙與電池外殼中間存在間隙，容易產(chǎn)生局部放電影響電池的使用壽命，從而增加電動汽車在行駛過程中的不確定性。

粉末涂料作為環(huán)保領域的高性能材料運用在新能源領域最為匹配，而作為新能源電動汽車用絕緣粉末涂料不僅有施工簡單，一次噴涂成型便于安裝和運輸，涂層厚度為100-150um，雜質(zhì)和金屬顆粒對于涂層的電絕緣性能影響更大，所以需要采用專用的絕緣粉末生產(chǎn)設備。

由于不同原材料，固化溫度和時間，工件前處理方式對鋁電池的粉末涂層絕緣性能影響較大。一定厚度情況下不同種類樹脂、固化劑的用量、催化劑和填料對固化后涂層絕緣耐壓性能，電擊擊穿度、電擊擊穿合格率都有影響。

樹脂是粉末涂料成膜物質(zhì)的最重要的組成部分，它的性能參數(shù)必然對涂層的絕緣性有重大影響，雙酚A型環(huán)氧樹脂本身具有優(yōu)良的電性能、耐熱性和機械強度、耐化學品能非常優(yōu)異，制造絕緣粉末涂料的極好品種。據(jù)文獻研究記載，二步法生產(chǎn)的E-12環(huán)氧樹脂電擊擊穿強度明顯優(yōu)于一步法E12環(huán)氧樹脂，均滿足客戶擊穿電壓≥5KV的要求。一步法合成時，制得的樹脂相對分子量分布較寬，有機氯含量高，不僅影響涂層的固化速度，還會影響涂層的電絕緣性能，形成涂層的交聯(lián)密度不高，所以涂層擊穿電壓不高。二步法合成時，反應呈均相進行，鏈增長比較平穩(wěn)，制得的樹脂相對分子量較窄，有機氯含量低應，固化后的涂層交聯(lián)密度高，且耐電壓性能良好。在絕緣性能優(yōu)異電池外殼粉末制備中，推薦使用二步法合成的雙酚A型環(huán)氧樹脂，且含氯量要低，相對分子量要窄。

在固化劑的用量較少時，涂層的耐壓性能和物理性能相對較差，且耐電解液性能不佳，這是由于體系固化不完全造成的，涂層沖擊性能與其他性能不佳。但當固化劑用量超過一定程度的時候，不但因為成本增加還會因為膠化速度加快而影響涂層的沖擊效果。不同廠家生產(chǎn)的雙酚A 環(huán)氧樹脂的技術指標有差異，配方中固化劑的量需要通過理論計算在再實際驗證。 

在催化劑中，咪唑類能夠明顯的降低涂料成膜溫度或縮短涂料固化時間。在粉末涂料中可以大大降低體系的交聯(lián)反應溫度，同時可以提高涂層的交聯(lián)密度，節(jié)約反應時間使涂層固化更加充分。

在顏填料的加入中，硫酸鋇的電絕緣性能比碳酸鈣的絕緣性能要差，但碳酸鈣的吸油量比較大會導致涂層的流平性能不好，且碳酸鈣在生產(chǎn)過程中會帶人大量雜質(zhì)，也會影響電絕緣性能。絕緣粉末最常用的是硅微粉，較高的介電常數(shù)使其在絕緣粉中應用最為廣泛。

電絕緣粉末涂料對涂層的絕緣耐壓性能要求較高，在原材料選用過程中必須嚴格篩選，按照客戶的標準來確定合適的配方，控制生產(chǎn)過程中雜質(zhì)的混入，來獲得優(yōu)良的耐熱性、優(yōu)異的防腐性能和極佳的電絕緣性能的粉末涂層。

 

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